Итак, столкнулся с проблемой, что адаптер на мой газовый АКМ при боковой нагрузке банально лопается. Чутка результатов тестовых печатей:
Детально о тестах и к чему пришел в результате...
Итак, проблема - боковая нагрузка, приложенная к рычагу, в роли которого выступает труба приклада, приводит к тому, что тонкая стенка (иногда и не стенка) лопаются по границам слоёв. Причём, первым был композитный адаптер. Решил разобраться и решить проблему.
Методика испытаний была простой - прикручиваем приклад к приводу, сидя упираемся в колено рукоятью или концом ствольной коробки и, держа за ствол в районе его начала и конец приклада давим. Если выдерживает - поворачиваем на 90 градусов и еще раз давим. Повторяем.
Распечатка из Filamentarno ABS-GF4 (4 процента стекловолокна).
Лопнула довольно легко. Причем аккуратно по слоям (печаталась под углом), по диагонали относительно самой детали (на переднем плане слева это её верхняя часть).
Распечатка из gReg ABS.
Печаталась под меньшим углом (около 15 градусов). Продержалась дольше, но лопнула. На фото слева над куском предыдущей распечатки.
ОК. Значит надо попробовать более вязкий материал.
Распечатка из ABSmaker PETG.
Дополнительно увеличил диаметр центрального "штыря" с креплением выступа ствольной коробки, чтобы он мешал отклонять трубу приклада. Входило не плотно, но продержался он достойно, четыре нажатия. На фото в центре снизу.
Тут я вспомнил один трюк и решил его опробовать.
Распечатка из того же PETG, но с подачей 108%
То есть в слайсере параметр Flow ставим в 1.08 (или 108%). Короче, материала будет литься больше. В результате мы получаем - лучшее сцепление внутри, т.к. лишний материал будет растискиваться следующим слоем. Плюс слипание будет происходить с бОльшим давлением и теплотой (бОльше горячего пластика).
В результате эта штука продержалась заметно дольше, приходилось приложить достаточно много усилий. Но в результате и она сдалась. На фото справа, видно трещину.
Итоговая распечатка из FDplast ABS
Получив перечисленные наработки решил использовать один грязный трюк - закладные элементы. Чуть-чуть доработал деталь - увеличил диаметр центрального "штыря" так, что он будет впритык к внутренней поверхности трубы, плюс сделал четыре отверстия. Также на 1 мм увеличил толщину внешней стенки (наружный диаметр).
Два глухих в штыре, длиной 35 мм с резьбой М3 и углублением под головку закладного винта и два сквозных ниже резьбовой части, с шестигаранными углублениями для закладывания гайки. Эти отверстия под калёные винты длиной 40мм, под шестигранник. Да, дорого, но обычные делают из пластилина, тут хоть сталь хороша (настолько, что одну из хороших отечественных гаек пришлось менять - сорвалв ней резьбу).
Вот фото в процессе установки. Один из калёных уже внутри.
Результат.
При установке трубы пользуюсь тем, что у неё проточка для фиксации задней пластины - в неё при закручивании собирается "мусор" и неизвлечённые фрагменты поддержек. Закручиваем на два-три оборота, выкручиваем, вытряхиваем, закручиваем глубже... Плюс, как женщины, механизмы любят твёрдость, ласку и смазку. Поэтому на резьбу капаю силикон.
После установки, прилагая достаточно большие усилия, сломать уже не смог.
0 Комментарии